Interbistas :: Antonio Novella

Antonio Novella

 

Il primo febbraio 1946 sono stato trasferito a Villasalto in qualità di primo contabile cassiere. Il primo luglio del 1958 sono passato capoufficio responsabile dei servizi amministrativi. Sono andato via nel dicembre del 1976, trent’anni giusti giusti. Successivamente ho fatto una consulenza, fino al 31 marzo del 1977, poi in pensione.

 

Le mie principali mansioni erano:

• contabilità generale industriale;

• costi e bilancio;

• magazzino, approvvigionamento materiali;

• manodopera;

• stipendi, cassa, rapporti con istituti di credito;

• approvvigionamento dei prodotti semi-lavorati (concentrati, etc.);

• spedizione dei prodotti commerciali, antimonio, regolo, solfuro e ossidi;

• archivio, corrispondenza e vari.

 

L’acquisto dei concentrati

 

La fonderia mantenne la piena attività fino al 1978, trattando concentrati di antimonio che venivano acquistati prevalentemente in partite singole, messe all’asta sui mercati della Turchia, della Bolivia, del Canada, del Sud Africa, Cina, etc.

Trattavamo direttamente con il venditore. C’era la Metal Gesell Schaft tedesca che si interessava di acquistare in queste parti del mondo questi concentrati. Quindi compravamo dall’estero tramite questa società che ci riforniva.

I concentrati di antimonio si trattavano solo a Villasalto, perché Manciano non aveva la nostra possibilità e potenzialità. Noi facevamo tutto! Il prodotto arrivava a Cagliari, trasportato con navi, in sacchetti di juta da 50 kg. ciascuno. Veniva pagato in dollari USA per unità di metallo contenuto, secondo la quotazione del mercato di Londra.

I concentrati venivano portati su camion alla fonderia di Villasalto e quando arrivavano le fatture di questi prodotti che la Metal Gesell Schaft ci aveva spedito, noi avevamo il compito di controllare il contenuto in Sb, cioè il metallo contenuto nel prodotto acquistato. Arrivava da Londra uno specialista neutrale che seguiva il prelievo sul posto, a Villasalto. Faceva gli esami e ci dava i risultati.

Dopo questa operazione arrivava la fattura, che corrispondeva a ciò che era stato constatato in presenza dei rappresentanti della Bolivia o delle altre nazioni. Noi lo trattavamo e lo trasformavamo a seconda delle necessità di vendita. L’acquisto in dollari, in base ai miei calcoli, spesso ha portato a delle perdite. Noi producevamo prodotti di qualità.

 

I prodotti richiesti dal mercato

 

L’antimonio metallo veniva prodotto in pani da 25 kg. l’uno. L’antimonio regolo, combinato con lo stagno, serve principalmente per fabbricare metallo bianco per la produzione di bronzine, caratteri da stampa (timbri) e vari usi secondari. Combinato con il piombo (per il suo indurimento) serve per fabbricare pallini da caccia, tubazioni, rubinetterie, ma soprattutto accumulatori di corrente per auto, navi, centrali elettriche, etc.

Nella  composizione del cosiddetto metallo inglese, una  lega  di  un bel colore bianco, sostituisce bene l’argento nella fabbricazione di posaterie. L’ossido di antimonio trova impiego come antifiamma nei cavi elettrici, come rivestimento di cavi elettrici antincendio, e nel settore delle vernici. Nelle industrie ceramiche viene impiegato come opacizzante per conferire ai manufatti un particolare effetto riscaldante.

Il solfuro di antimonio è molto usato per fabbricare fuochi artificiali, per vulcanizzare il caucciù, per la capocchia dei fiammiferi, per le cartucce da caccia. Il prodotto chiamato mineral black è uno scisto nero che si trovava in galleria. Lo chiamavano cosi per venderlo come tinta colorante. La vendita di questa polvere nera si effettuava nel ’74 e ’75. Incassato nello scisto si trovava l’antimonio infatti per separarli andava fuso. Spesso andavo personalmente a Roma con il direttore e avevo il compito di gestire i rapporti con l’ufficio ragioneria.

 

Ipotesi di recupero della discarica

 

Nella discarica della miniera di Su Suèrgiu ci sono 160.000 tonnellate di materiale, con un probabile contenuto di metallo dello 0,8%, dal quale si ricaverebbero 1280 tonnellate di stibina (sb). Queste 160.000 tonnellate, per poter essere trattate, vanno mandate in laveria.

Quest’ultima  tratta  50  tonnellate  al  giorno  dunque,  considerando 240 giorni lavorativi all’anno, si ricaverebbe lavoro per un totale di 13 anni!

Secondo me non avrebbero dovuto chiudere la fonderia, il personale c’era. Avevamo mandato noi del personale in Turchia, perché là non sapevano lavorare l’antimonio.

 

Il timonox inglese e l’Italox di Villasalto

 

L’Inghilterra vendeva l’ossido d’antimonio bianco con il nome di Timonox. In Italia dall’ossido si otteneva il metallo ed era necessario trattarlo nuovamente per ottenere un ossido purissimo. Era necessario comperare questo prodotto e allora l’ingegnere Bernardini aveva costruito un forno a Villasalto che aveva brevettato per ottenere l’Italox, ottimo rivale del Timonox. Era un forno per la produzione di Sb2o3.

A questo punto il Timonox non arrivava più in Italia perché lo producevamo noi. Era un ossido di antimonio bianchissimo apprezzato per la sua purezza. Quindi nel 1930 si assiste alla produzione di un apprezzato ossido denominato Italox, prodotto nei nuovi forni a muffola ideati dall’ingegner Bernardini. Aveva mantenuto il brevetto, tanto è vero che prendeva dei soldi periodicamente. È deceduto nel maggio del 1954.

Questo forno a muffola fu demolito e ne costruirono un altro, con scarsi risultati perché, purtroppo, mancava il progetto del forno precedente. Era necessario ricostruirlo perché l’Italox era un ottimo prodotto, venduto a buon prezzo.

 

I tubi e la polvere rossa

 

Ricordo ancora che l’ingegnere Bernardini mi portò in fonderia perché affermava che era inutile che facessi la contabilità senza sapere come avvenivano i lavori. Una volta venne su un operaio e mi disse che l’Italox era colorato. Non poteva essere. Se metto metallo che non è colorato deve venire fuori polvere non colorata. No?

Era venuta fuori polvere rossa. L’ingegner Bernardini mi aveva già spiegato le cose. Il forno brucia ed era necessario aspirare l’ossido con l’aspiratore. I tubi di aspirazione lui li aveva fatti in acciaio inossidabile, mentre nel nuovo forno erano in ferro. Ecco spiegato il mistero della polvere rossa!

 

I forni

 

Inizialmente si produce l’ossido in polvere (sb2), poi si passa nel forno a sola (forno del regolo) e si ottiene il metallo. Per ottenere il metallo era necessario l’ossido, che si otteneva bruciando i concentrati d’antimonio che compravamo dall’estero.

I concentrati di antimonio si trattavano nel forno rotativo o nel forno a griglia per ottenere l’ossido di antimonio e l’ossido puro veniva messo subito in vendita mentre quello meno puro veniva trattato.

Dall’ossido si otteneva il metallo in pani da 25 kg che raffigurava al centro una stella, simbolo dell’appartenenza alla miniera di Su Suèrgiu di Villasalto.

Il forno a griglia si chiama così perché ha delle griglie, il fuoco era nella parte sottostante e l’ossido sopra. Su questa griglia si metteva il carbone coke metallurgico per la combustione. Mi occupavo personalmente dell’ordine di questo prodotto, che aveva caratteristiche precise da rispettare. Se la sua dimensione era inferiore ai 7 cm. andava giù e sarebbe stato sprecato. Era necessario che passasse anche l’aria tra un pezzo e l’altro e non dovevano toccarsi troppo. Durante il trasporto però il carbone si sbriciolava e poteva spegnere il forno.

I sacchi della camera a sacchi li compravamo da Macomer, erano dei filtri in lana purissima. In tempo di guerra li rubavano per farne dei vestiti.

 

Càmera a sacus.

 

Il loro utilizzo era particolare perché venivano scossi a mano causando non pochi danni per la salute. Un periodo scoprirono la presenza del mercurio in quella camera. Inizialmente non fu riscontrata la presenza nella analisi chimica, perché in realtà cercavamo per lo più ferro, zinco e piombo. Durante la fusione si riusciva a eliminare piombo e zinco. Il piombo si eliminava dopo due fusioni mentre lo zinco non andava via e veniva scartato. Per questi motivi facevamo le analisi.

Nel forno a griglia (produceva ossido) si metteva il concentrato (quando non si estraeva più il materiale in loco). Creava diversi problemi e si passò all’utilizzo del forno rotativo. Anche quest’ultimo ci diede non pochi problemi, l’avevamo trasportato da Masua, dove trattavano concentrati di piombo.

 

Difficoltà col forno rotativo

 

Il forno rotativo è disposto in orizzontale e aveva due ingressi. Un ingresso spingeva il concentrato, dall’altra c’era un bruciatore. In un primo tempo funzionava bene, successivamente i bruciatori troppo vicini all’imbocco dell’ingresso formavano un l’anello tutt’attorno. Quest’ultimo stringeva sempre più il diametro del forno che in questo modo non aveva più quella capacità di fusione. Ogni due mesi bisognava fermarsi e scrostare tutto. Ma perdere tempo significa perdere produzione!

Un perito minerario arrivò alla conclusione che la causa era la presenza della combustione che bruciava immediatamente il concentrato. Cioè faceva la combustione in quel momento. Siccome la combustione lascia residui, allora spostò il bruciatore in fondo. Quindi fece un brevetto.

 

I fuochi d’artificio

 

Per fare i fuochi d’artificio si usava il solfuro di antimonio (si vendeva a pezzi o macinato). Quando proveniva dall’interno si macinava, altrimenti no. Noi ne mandavamo 50 kg. in regalo in occasione della festa in onore di Santa Barbara, si utilizzava per colorare i fuochi d’artificio.

 


Sa mina de Su Suèrgiu in Biddesatu
Progetu "Sa mina de Su Suèrgiu in Biddesatu". Comunu de Biddesatu e Provìncia de Casteddu. Lei arregionali 26/97 - art. 13.